スピードアップ

セミナー概要 セミナーのテーマ 設計標準化の必要性の理解 標準化の考え方と実現方法 効率的な組織活動の構築 こんな方におすすめです 開発・製造現場の実務経験者 開発・製造現場のリーダー、マネージャー 開発部門の責任者 「設計標準化」で効率的に業務改善を進める ～品質・コスト・スピードアップのための考え方～ 設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方と方法を、過去の経験も交えてお話しします。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動を促すことができれば幸いです。 講師 神上コーポレーション株式会社 顧問 構造アナリスト平池 学 氏・元（株）テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者・元日本ピーマック（株） 技術部 主任【講師紹介】建築衛生設備（ビル用エアコン）から携帯電話，工場生産設備の設計を行っていた。特に、携帯電話の設計についてはガラケー～スマホ・タブレットの開発全般に関わり、その中で強度解析（CAE）について多くの知見を得た。【会社紹介】IoT開発リスクへジャー 開発体制のリスク診断を実施しています（無料）５ゲン主義に基づく設計＆指導材料から構造設計＆指導（化学⇔機構の融合）トータル製品開発の設計＆指導IoT、ウェアラブル端末機器設計エキスパート セミナー趣旨、ポイント 設計標準規格は、設計を進めるうえで不可欠です。しかし、その規格の意味や背景について後から調べたりしたことや、知っている人を探したことがあると思います。 設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になったり、関わる人数が増えたり、開発時間がどんどん短くなったりという厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。 今回、本セミナーでは、設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。みなさんの設計が標準化を通してさらに高品質なものになるように支援したいと思います。 受講対象者、必要な予備知識 特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします。 こんな方におすすめ ・開発・製造現場の実務経験者・開発・製造現場のリーダー，マネージャー・開発部門の責任者 得られる知識 ・製品安定性（精度・コスト・時間）を改善するための手法の知識習得・標準化ターゲットに向けた手法の理解・組織活動の重要性の再確認 プログラム ０． 講師自己紹介 ならびに 会社紹介１． 設計における標準化の必要性 1-1. まず「標準化」とは？ 1-2. 標準化と製品の品質，コスト，スピード 1-3. 標準化がなかなか進まない？ 1-4. まず身近なところから始める 1-5. 何を目的に進めるか 1-6. 目的達成のために「標準化する内容」は？ 1-7. 組織が持っている「知識」「経験」「体験」を集める 1-8. 組織で「知恵」を寄せ合う 1-9. 企業全体として効果を得る２． 標準化の考え方と実現のための手段 2-1. まず考え方をフレームワークなどで整理する 2-2. 直面している課題を見出す（ロジックツリー） 2-3. 課題解決の焦点となる内容を絞り込む（ECRS） 2-4. 解決実行のための道順・役割を決める（フロー図／RACI） 2-5. 課題をどう変えていきたいのか（As is／To be） 2-6. 課題の要因を絞り込む（特性要因図） 2-7. 要因を標準化することで対処できるか？（MECE） 2-8. 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル） 2-9. 品質・コスト・スピードを踏まえ標準化決定 2-10. 標準化したあとも継続管理・更新する（データ管理の５S） 2-11. ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」 2-12. プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム３． 実際の「標準化」例 3-1. 実務経験・失敗から作り出す 3-2. 例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」～外筐隅部の変形防止～ 3-3. 例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」～ガスのリークを防ぐ～ 3-4. 例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」～製品取り扱い時にケースが開く～ 3-5. 例４「ナットを使うか，タップを切るか」～必要・不要の基準を決める～ 3-6. 例５「安全最優先で部品構成遵守」～絶対に変えてはいけない構造～ 3-7. 実例から見る「標準化」の組み立て方 ～例１，３，５ から～ 3-8. 標準化した内容の周知・保管・更新４． 標準化で「効率的な活動をする組織」へ 4-1. 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム） 4-2. 人員の確保～知見のある人だけではなく～ 4-3. 時間の確保～組織としての活動であることを認識する～ 4-4. 情報の集め方～属人化をなくすことが必要（SECI）～ 4-5. アイデアを関連部署にも～他の情報を持っていることも～ 4-6. 小さな効果を積み重ねる～ひとつの標準化であきらめない～ 4-7 成果はノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる～５． まとめ 5-1. 標準化はQCDと一体 5-2. 全員活動だという認識をもって 5-3. 会社を良くする活動のひとつ 5-4. 自分自身の成長も！【質疑応答】

事例で学ぶ！「設計標準化」の進め方と運用のポイント

「設計標準化」で効率的に業務改善を進める