業務改善 – セミナーゲート（化学）

セミナー概要 セミナーのテーマ 製品開発におけるフレームワークの活用 開発プロセス、事業検討、商品企画、構想、設計、試作、量産、販売における各フレームワークの解説 業務改善と効率化の実現 こんな方におすすめです 開発・製造現場の実務担当者 開発・製造現場のリーダー、マネージャー 製造業を主体とする企業の経営者 製品設計・開発におけるフレームワーク有効活用 ～製品開発プロセスの時間短縮，論理的業務推進～ 仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは「フレームワーク」を有効利用し、開発をぐいぐい進めていきます。開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきませんか？ 講師 神上コーポレーション株式会社 顧問 構造アナリスト平池 学 氏・元（株）テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者・元日本ピーマック（株） 技術部 主任 セミナー趣旨、ポイント 製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。仕事は、ひとりでやれるものではありません。そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。 仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。 そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。 みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。 受講対象者、必要な予備知識 特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします。 こんな方におすすめ ・開発・製造現場の実務にたずさわる方・開発・製造現場のリーダー，マネージャー・製造業を主体とした企業の経営者 得られる知識 ・業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解・目標に対して適した手法の選び方・業務の進め方を意識する習慣づけ プログラム ０．講師自己紹介 ならびに 会社紹介１．開発プロセス ～モノづくりの流れ ～ 1-1. そもそも開発プロセスとは 1-2. 全員が同じ方向を向くためには 1-3. 意思決定の道筋はどう立てるか ～ DRの重要性 ～ 1-4. 問題解決の方法は様々 1-5. 新しいプロセスの導入 ～ フロントローディング，デジタルツイン ～ 1-6. 既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進２． 事業検討 ～ 新しい製品・サービスの概念創造 ～ 2-1. ブレインストーミング ～ どんなモノが求められるか？～ 2-2. ペルソナ ～ お客様は視点でモノを見ているか？ ～ 2-3. 3C分析 ～ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ～ 2-4. 4P分析 ～ 市場に対して商品はズレがないか ～ 2-5. Need/Wantマトリクス ～ 市場と自社の要求を見極める ～ 2-6. ビジネスモデルキャンバス ～ 図で意思決定や戦略をサポートする ～３． 商品企画 ～ 新商品の企画検討 ～ 3-1. 目標設定 ～ そのモノの終着点を定める～ 3-2. ロードマップ ～ モノづくりの流れを書き出して共有する ～ 3-3. As is / To be ～ 目標にたどり着くために何をするか ～ 3-4. スキーム図 ～ 可視化から図示化で理解を高める ～ 3-5. SCM ～ 材料調達から販売までを最適化する ～ 3-6. 商品企画書 ～ 検討した内容を周知する ～４． 構想 ～ 実現へ向けて作業着手 ～ 4-1. QCD ～ モノの品質、値段、調達を意識する ～ 4-2. 三現主義/5ゲン主義 ～ 今まで起きた課題を振り返る ～ 4-3. SECIモデル ～ 個人の知を全体で共有して品質向上 ～ 4-4. FTA / FMEA ～ 今考えられる課題とその未然防止手段 ～ 4-5. 意思決定マトリクス ～ アイデアを客観的に検証する ～ 4-6. 標準化／共通化／単純化 ～ 同じ部品，同じ構造で品質を安定 ～ 4-7. ユニット／プラットフォーム ～ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ～ 4-8. PERT図 ～ 日程の管理を図る ～５． 設計 ～ モノづくりの開始 ～ 5-1. シックスシグマ ～ 設計精度を見極める ～ 5-2. グラフ化 ～ 情報を視覚化して理解を深める ～ 5-3. パレート図 ～ 達成度を視覚的に認識する ～ 5-4. PLC ～ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ～ 5-5. PDM / BOM ～ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ～６． 試作 ～ モノを具体化する ～ 6-1. シックスシグマ ～ モノの出来上がりはどこが違うか ～ 6-2. 新QC七つ道具 ～ 改善すべき内容の把握が不可欠 ～ 6-3. グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～ 課題を数値化して理解する） 6-4. ロジックツリー ～ 発生課題を見える化して深掘り ～ 6-5. なぜなぜ分析 ～ 課題発生の原因を追究する ～ 6-6. ペイオフマトリクス ～ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ～ 6-7. PDCA ～ 継続して改善するサイクルを回す ～７． 量産 / 製造 ～ マスプロダクトへの移行 ～ 7-1. QC七つ道具 ～ 量産は安定しているか ～ 7-2. 工程能力指数 ～ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ～ 7-3. 回帰分析 ～ モノの出来上がりの傾向を知る ～８． 販売 / 保証 / クレーム / 開発後 ～ 量産開始後にも必要なコト ～ 8-1. 4M変更 ～ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ～ 8-2. KPT ～ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ～ 8-3. YWT ～ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ～ 8-4. ノウハウ・ナレッジ ～ 手にした知見を全員で共有する ～ 8-5. 業務棚卸し ～ 業務内容を見えるかして効率改善 ～ 8-6. 業務改善シート ～ 改善必要な業務の具体的提案 ～９． プロセスを横断して使うフレームワーク ～ 普段から意識すること ～ 9-1. 5S ～ 仕事のしやすい環境を維持する ～ 9-2. ムリ・ムダ・ムラ ～ 業務を停滞させる原因を探る ～ 9-3. ECRS ～ 業務内容の重要度を整理して削除する ～ 9-4. ホウレンソウ・カクレンボウ ～ チーム運営の円滑化を目指して ～ 9-5. 5W1H ～ 円滑なコミュニケーションのために ～１０． まとめ 10-1. 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ 10-2. 何度も繰り返すことが必要 10-3. みんなで協力、みんなで実施 10-4. より仕事がやりやすくなるために 10-5. 仕事の進め方の改善手段 10-6. ひとつの方法にとらわれない 10-7. 考えているだけでは改善しない 10-8. みながひとつになること【質疑応答】

「設計標準化」で効率的に業務改善を進める

製品設計・開発におけるフレームワーク有効活用